Digitale, efficiente e quasi a zero emissioni

Vedere nella nuova BMW iFactory di Debrecen (Ungheria) i ca. 1000 robot industriali assemblare la carrozzeria della nuova BMW iX3 con ben 450 singole lamiere e alcuni componenti in alluminio è come assistere a una coreografia ben orchestrata. I bracci dei robot si spostano con precisione chirurgica seguendo un ritmo cadenzato. Per ogni carrozzeria servono 4500 punti di saldatura realizzati per la prima volta in Europa con pinze di saldatura di nuova concezione alimentate dall’elettricità e non dalla pressione dell’aria, a fronte di uno sfruttamento dell’energia molto più efficiente. I singoli componenti sono collegati tra loro in modo da poterli facilmente staccare al termine del ciclo di vita e avviare al riciclaggio. Le telecamere monitorano con precisione ogni fase dell’assemblaggio. Le tecnologie digitali supportano la fluidità dei processi, una produzione efficace e anche più sostenibile. 

Efficiente, digitale e più sostenibile: in nessun altro polo come nell’innovativo stabilimento BMW di Debrecen, la Casa bavarese ha implementato in maniera così sistematica il concept dell’i- Factory applicato a tutti i suoi stabilimenti. Secondo il principio iFactory la produzione avviene con strutture snelle ed efficienti, un uso responsabile delle risorse, l’impiego mirato di innovazioni digitali e una particolare attenzione al personale.

Digital twin

Fedele a questa filosofia, lo stabilimento ungherese è stato integralmente progettato in digitale e realizzato prima come fabbrica virtuale. Già a marzo 2023 è stato avviato un processo di produzione virtuale grazie al quale sono stati testati in via preliminare tutti i processi e poi realizzate le linee di produzione reali replicando il gemello digitale. Per la prima volta quindi un polo non ricalca un singolo stabilimento madre del BMW Group, ma raggruppa il know-how maturato da diversi siti in tutto il mondo per creare un impianto di produzione efficiente e a basse emissioni.

No ai combustibili fossili

Nella produzione della nuova BMW iX3 uno degli aspetti cruciali per l’abbattimento delle emissioni di CO₂ è la verniciatura. Mentre gli impianti di verniciatura sono di norma alimentati a gas, grazie al quale si arriva ai 180 °C, lo stabilimento BMW di Debrecen usa solo elettricità da fonti rinnovabili. In condizioni operative ordinarie il sito non fa uso di combustibili fossili come petrolio o gas e adotta invece un impianto fotovoltaico di 50 ettari che copre fino al 25% del fabbisogno energetico annuale dello stabilimento direttamente in loco. L’energia solare eccedente prodotta per es. nei giorni non lavorativi è raccolta in un accumulatore di calore da 1800 m3 che consente di mantenere calda la produzione anche durante l’inverno. 

Grazie al ricorso alle rinnovabili, solo nel reparto verniciatura sono state risparmiate fino a 12 000 tonnellate di CO₂ all’anno, l’equivalente di circa 60 000 voli da Zurigo a New York, pari a ca. 165 voli al giorno: un valore esorbitante. 

La sistematica attenzione alla sostenibilità e a processi rispettosi delle risorse, spesso supportata da tecnologie digitali, rappresenta il minimo comune denominatore di tutta la iFactory. Nel reparto presse per esempio, dove da lamiere di acciaio e alluminio si forgiano i primi componenti della carrozzeria di una nuova vettura e il metallo viene modellato grazie alle presse, le soluzioni digitali assolvono importanti funzioni di supporto. Le telecamere monitorano il processo, mentre un sistema di IA riconosce in automatico la presenza di crepe sul materiale, confrontandolo con foto di riferimento archiviate ed evidenziando le anomalie su uno schermo. I componenti difettosi e fino a 60 tonnellate di scarti generati ogni giorno in un ciclo a pieno regime, vengono trasferiti, come accade anche in altri stabilimenti BMW Group, in un ciclo chiuso dei materiali per gli scarti di lamiere di acciaio e di alluminio. Un nastro trasportatore di ca. 300 metri convoglia i residui metallici per il carico. Il materiale raccolto è riciclato all’esterno dello stabilimento e utilizzato per produrre nuovi nastri metallici in acciaio o alluminio. 

Nella BMW iFactory, macchine, veicoli, sistemi logistici e persone formano insieme un ecosistema. Grandi schermi visualizzano i materiali in esaurimento, la necessità di un intervento di manutenzione a una macchina o un cambio di velocità delle singole linee. Se un impianto segnala una prima difficoltà, allerta lo staff di manutenzione ancora molto prima che si verifichi un fermo macchina. La manutenzione preventiva, pratica all’ordine del giorno a Debrecen, previene costosi guasti e sprechi di risorse. 

Nonostante l’automazione, nella BMW iFactory l’uomo resta al centro del sistema. Nel nuovo sito lavorano specialisti esperti di dati e strumenti, dove tablet sostituiscono la carta e visori a realtà aumentata mostrano sull’oggetto il punto in cui inserire un componente. 

Le postazioni di montaggio sono ergonomiche, ai robot sono affidati i lavori più monotoni mentre le persone garantiscono la qualità e la stabilità dei processi. BMW definisce questo approccio «produzione collaborativa», il che non significa sostituire le persone, ma alleggerirne il lavoro grazie alla tecnologia e integrarle meglio nei processi.