Grüne Mobilität beginnt bei der Planung der Autos

Bloss weil in einem modernen Auto eine Batterie verbaut ist, die mit Strom geladen werden kann, lässt sich noch nicht ohne weiteres von nachhaltiger Mobilität sprechen. Es gilt, einen gesamtheitlichen 
Ansatz zu verfolgen und den gesamten Lebenszyklus eines Elektrofahrzeug – von der Entwicklung über die Produktion bis zum Betrieb und dem anschliessenden Recycling – im Auge zu behalten. Der deutsche Automobilkonzern BMW hat das frühzeitig erkannt und beispielsweise bereits 2006 konsequent damit begonnen, die in der Fahrzeugproduktion verursachten CO₂-Emissionen bis heute um mehr als 70 Prozent zu reduzieren. 


  
Der Anspruch ist nichts weniger, als die Automobilproduktion aus einer gesamtheitlichen Perspektive zu betrachten und neu zu erfinden.


Sämtliche Werke des internationalen Produktionsnetzwerks arbeiten seit 2021 in der Bilanz CO₂-neutral. Gleichzeitig wurden auch Wasserverbrauch und Abfallaufkommen kontinuierlich gesenkt. So fielen im Jahr 2021 im niederbayerischen Dingolfing, dem grössten europäischen Werk der BMW Group, für jedes gefertigte Fahrzeug nur noch rund 580 Gramm Restmüll an. Diesen Frühling präsentierte das Unternehmen zudem ein revolutionäres Projekt für die ökologische Zukunft der Autoherstellung: In der sogenannten iFACTORY werden Energieeffizienz, Ressourcenschonung und Abfallvermeidung weiter optimiert. Musterbeispiel für diese konsequent auf Nachhaltigkeit und Kreislaufwirtschaft ausgerichtete Fertigungstechnologie soll ein neues Werk im Nordwesten der ungarischen Stadt Debrecen werden, in dem ab dem Jahr 2025 die vollelektrischen BMW-Modelle der «Neuen Klasse» entstehen.

«Lean», «Green» und «Digital»

Der Anspruch ist nichts weniger, als die Automobilproduktion aus einer gesamtheitlichen Perspektive zu betrachten und neu zu erfinden. Damit will der Konzern in der Branche eine führende Rolle einnehmen, wenn es um Klimaschutz und Wettbewerbsfähigkeit geht. «Das ist unser Masterplan für die Produktion der Zukunft», erklärt Milan Nedeljkovic, Vorstand Produktion der BMW AG. «Lean», «Green» und «Digital» soll die Autofabrik von morgen sein.

In diesem Zusammenhang ist «Lean» eine neue, effiziente, präzise und hochflexible Produktionsmethode, die für wettbewerbsfähigere Strukturen sorgt. «Green» sind neueste ressourcenschonende und zirkuläre Technologien. «Wir planen mit unserem Werk in Debrecen die weltweit erste Autofabrik, die bei ihren Produktionsprozessen vollständig auf den Einsatz fossiler Energieträger verzichtet», sagt Milan Nedeljkovic. «Es wird unser erstes CO₂-frei betriebenes Fahrzeugwerk. Damit sind wir klarer Vorreiter.» Schliesslich werden unter dem Sammelbegriff «Digital» Innovationen aus den Bereichen Virtualisierung, künstliche Intelligenz und Data Science vernetzt, womit die BMW Group eine sehr effektive Form der digitalen Prozessgestaltung erreichen will.

Ambitionierte Kreislaufwirtschaft

Die iFACTORY mag noch wohlklingende, aber gleichzeitig wohlgeplante Zukunftsmusik sein, aber schon heute beschäftigen sich die Entwickler und Ingenieure des Unternehmens intensiv mit der Frage, wie die Idee der Kreislaufwirtschaft für eine möglichst nachhaltige Automobilherstellung genutzt werden kann. Für Stahl und Aluminium etwa wurden zwischen den Produktionsstandorten und den Lieferanten geschlossene Kreisläufe etabliert. Dadurch gelangen rund 70 Prozent der Stahlabfälle aus den Presswerken und der Aluminiumreste auf einem «closed loop» in die Wiederverwendung. Und schon die Entwürfe der Hunderten von Fahrzeugkomponenten werden je länger, je mehr nach den Prinzipien des zirkulären Designs gedacht und entwickelt. Dies bedeutet vor allem, die Materialvielfalt zu reduzieren. Ein gutes Beispiel dafür ist der Sitz in einem Auto. Heute werden der Bezug und der darunterliegende Schaumstoff aus unterschiedlichen Werkstoffen gefertigt. Diese lassen sich weder einfach trennen noch gemeinsam zu einem brauchbaren Material recyceln. Dabei spielen auch die verschiedenen Verbindungen zwischen den Materialien wie Kleber oder Garn eine Rolle.