Mehr als nur ein Auto

Gezielte Qualifizierung

Das Unternehmen betreibt den Kompetenzaufbau für die Neue Klasse nachhaltig und sehr gezielt. Kein Wunder also, dass der Konzern in München gleich neben dem Stammwerk einen neuen «Talent Campus» eröffnet hat. Das moderne Aus- und Weiterbildungszentrum mit Wohlfühlatmosphäre nahm erst vor wenigen Wochen den Betrieb auf. Das sechsstöckige Gebäude in Holzbauweise besticht durch grosse Fensterfronten, einsehbare Werkstätten, flexible Raumgestaltung und ressourcenschonende Technologien. 

Der Talent Campus ist nicht von ungefähr Teil des globalen Energiekonzepts der BMW Group – ganz im Sinne der Dekarbonisierungsstrategie der gesamten Gruppe. Auf dem Campus sollen die rund 40 000 Mitarbeitenden am Standort München, unter ihnen 900 Lernende und Dual-Studierende, fit gemacht werden für die Autowelt von morgen. Ob es um Robotik, Automation oder 3D-Verfahren geht – die Lernformate auf dem Campus sind komplett digital. Zu den Schwerpunktthemen gehören Hochvolt-Kompetenzen, Data Analytics und künstliche Intelligenz. Ziel ist es, neue Fähigkeiten schnell und praxisnah zu vermitteln, um flexibel auf technologische und gesellschaftliche Veränderungen reagieren zu können. 

Ist der Campus also eine Art geschlossene Gesellschaft für BMWler only? Keineswegs. Mit seinem öffentlichen Café steht das Haus auch für die Nachbarschaft offen. Und klar ist zudem: Die BMW Group fördert Qualifizierung und schafft damit zukunftsorientierte Arbeitsplätze, was am Ende vielen zugutekommt. Weltweit bildet der Konzern rund 5000 Lernende aus und hat in den vergangenen drei Jahren mehr als eine Milliarde Euro in die Aus- und Weiterbildung investiert.

Ganz praxisnah starten auch die Lernenden: zuerst mit digitalen Kursen, anschliessend dürfen sie selbst «ran» und in einer Talent-Fabrik reale, interne BMW-Aufträge bearbeiten. Für Martin Tremmel, Leiter HR Services, Recruiting, Qualifizierung bei der BMW Group, ist zudem die Vermittlung von Soft Skills wichtig. Dazu gehören auch Medienkompetenz und Kenntnisse über die Grundlagen der Demokratie. BMW sieht das als Teil ihrer gesellschaftlichen Verantwortung. «Mit der beruflichen Erstausbildung sichern wir dem Unternehmen junge Fachkräfte im globalen Ausbildungsnetzwerk, fördern die persönliche Entwicklung junger Menschen und ihre Teilhabe an der Gesellschaft», erklärt er.

Positiver Schub für die Region

Szenenwechsel: Es geht über Land in zwei recht kleine Gemeinden, knapp eineinhalb Autostunden von München entfernt: Irlbach und Strasskirchen. Die Namen stehen gewissermassen für die Zukunft des internationalen Autoherstellers. In Irlbach-Strasskirchen entsteht auf 100 Hektaren in Rekordtempo von nur zwei Jahren Bauzeit eines von weltweit fünf neuen Montagewerken der BMW Group für Hochvoltbatterien der sechsten Generation. Sie sind die zentralen Bausteine für die Neue Klasse. Aber warum Irlbach-Strasskirchen? Die Batterien, bestückt mit neuartigen, runden Zellen, die in Serie derzeit vor allem aus China, aber auch aus Ungarn kommen, werden dort gefertigt, wo man sie braucht: in diesem Fall in unmittelbarer Nähe zu den bayerischen Fahrzeugwerken. 

Nach dem Prinzip «Local for local» wurden auch die anderen vier Montagestandorte in Ungarn, Mexiko, China und den USA ausgewählt. Das verkürzt die Transportwege und reduziert so Emissionen, erhöht die Versorgungssicherheit und damit die Resilienz und stärkt die regionale Wirtschaft. Alles wichtige Nachhaltigkeitskriterien. In Irlbach-Strasskirchen kommen sämtliche direkt beauftragten Baufirmen aus Deutschland, zwei Drittel aus Bayern, jede dritte sogar aus dem nahen Umkreis. Bis 2028 entstehen hier 1600 hoch qualifizierte Arbeitsplätze, für die geeignete Kolleginnen und Kollegen in einem eigenen Programm fortgebildet werden. Und dennoch gab es zunächst Widerstand in der Bevölkerung gegen das Hightech-Projekt im ländlichen Raum. 

So wurde Irlbach-Strasskirchen zu einem Anschauungsobjekt für gelungene Stakeholder-Kommunikation. Die BMW Group informierte breit, baute einen Infocontainer, diskutierte in Gasthöfen und auf Strassen und nahm die Sorgen ernst, wie Ilka Horstmeier, Vorständin für Personal und Immobilien der BMW AG, sich erinnert. Die Konzernmanager argumentierten und kamen den Kritikern auch entgegen: Die Energieversorgung des Werks ist komplett fossilfrei, eine Energiezentrale versorgt den Standort mit Strom, Wärme, Kälte, Kühlwasser und Druckluft nach hohen Umweltstandards. Auch Ausgleichsflächen wurden geschaffen. Am Ende votierten in einem Bürgerentscheid mehr als 75 Prozent der Wahlbeteiligten mit Ja und gaben grünes Licht für das Montagewerk. «Ein Segen», sagen beide Bürgermeister, die von Anfang an für das Projekt warben.

Null Fehlertoleranz dank KI

Noch ein Szenenwechsel: Es geht ins niederbayerische Landshut, Standort für das weltweit grösste Komponentenwerk der BMW Group. Jährlich verlassen rund fünf Millionen Bauteile für nahezu alle BMW, MINI, Rolls-Royce sowie für BMW Motorrad das Werk. Auch hier sind Digitalisierung und Qualifizierung Top-Themen, um Fertigungsprozesse und Qualitätsprüfungen möglichst wettbewerbsfähig zu gestalten. Das Werk ist ein Innovationstreiber für die technologische Transformation der Automobilbranche und der Zulieferindustrie. Die Neue Klasse wäre ohne Landshut nicht zu denken: Hier ging Mitte des Jahres der BMW Energy Master in Serie. Diese neue zentrale Steuereinheit sitzt auf der Hochvoltbatterie, die ab Ende 2026 in Irlbach-Strasskirchen montiert werden soll. Der BMW Energy Master sorgt dafür, dass sich die Ladezeiten verkürzen, und erlaubt, die Batterie auch für andere Zwecke zu nutzen, etwa als mobile Powerbank für externe Geräte oder als Speicher, um Energie ins eigene Hausnetz einzuspeisen. 

Auch die neuen E-Motoren-Gehäuse kommen aus der hochmodernen Leichtmetallgiesserei des BMW-Werks Landshut. Einzigartig ist das Prüfverfahren mithilfe vollautomatisierter CT-Scans: Damit lassen sich selbst kleinste Materialfehler im Inneren erkennen, ohne dabei das Bauteil zu zerstören. 2400 Bilddaten fliessen in ein KI-gestütztes 3D-Modell, das den gesamten Fertigungsprozess überwacht. Die KI analysiert die CT-Bilder, erkennt Abweichungen und optimiert die Prozessparameter in Echtzeit. Dadurch wird eine gleichbleibend hohe Qualität sichergestellt und der Ausschuss minimiert – ein entscheidender Schritt zu mehr Effizienz und Nachhaltigkeit in der Elektromobilität. 

Angesichts dieser Innovationen ist Weiterbildung unverzichtbar – auch in der Wertschöpfungskette. Daher schult die BMW Group ihre Lieferanten gezielt in Sachen null Fehlertoleranz (Zero Defect Supply Chain, kurz ZDSC Campus), um auch die Lieferketten zukunftsfähig zu machen. Und für die Qualifzierung der eigenen Mitarbeitenden wartet das Werk Landshut mit einer besonderen Premiere auf: dem «AI Lab». Brandneu – Fotos darf man hier nicht machen. Das AI Lab ist ein Innovations- und Kollaborations-Space, in dem die Mitarbeitenden neue, KI-basierte Technologien erlernen – auch ohne Programmierkenntnisse. Bei den Anwendungsbeispielen geht es im Kern immer darum, die hohen Qualitätsanforderungen durch Automatisierung und den Einsatz von KI zu erfüllen. 

Die Zukunft ist zirkulär

Stichwort Kreislaufwirtschaft: Der Wettbewerb um Rohstoffe für Batteriezellen wird global mit harten Bandagen geführt. Schon rein ökonomisch ist es sinnvoll, sie zu rezyklieren. Zur Stärkung der Resilienz von Lieferketten ohnehin. Die BMW Group treibt daher auch die Transformation von der Wegwerf- zur Kreislaufwirtschaft durch Partnerschaften voran. Zunächst in China, jetzt auch in Europa zusammen mit SK tes, einem Anbieter von Technologie-Lebenszykluslösungen. In einem speziellen Recyclingverfahren werden Kobalt, Nickel und Lithium aus gebrauchten Batterien gewonnen und zur Herstellung neuer in die Wertschöpfungskette zurückgeführt. 

Für das Direktrecycling von Batteriezellen baut die BMW Group ein eigenes Kompetenzzen-trum auf, das CRCC (Cell Recycling Competence Center) – ebenfalls in Niederbayern. Dort sollen die Rohstoffe aus Batteriezellen direkt wieder in der aktuellen Pilotfertigung neuer Zellen verwendet werden. Aber auch bei Textilien für Autositze, Rücknahmesystemen oder Aussenteilen aus Natur- faserverbundstoffen setzt die BMW Group auf Kreislaufprojekte mit Partnern wie etwa Bcomp aus der Schweiz. Der Anspruch ist hoch: Als Mitgründer der Initiative «Circular Republic» will man München zum Silicon Valley der Kreislaufwirtschaft machen. Der Wert des Unternehmens, so heisst es bei BMW, bemesse sich eben nicht nur an Geschäftszahlen, sondern auch am Mehrwert für die Gesellschaft.

«Wir müssen jede Komponente nachhaltiger machen»

Welche Rolle spielen nachhaltige Aspekte beim Lieferkettenmanagement von BMW? Dr. Nicolai Martin, Vorstandsmitglied der BMW AG und zuständig für Einkauf und Lieferantennetzwerk, gibt Auskunft.

Welche Bedeutung haben die Lieferanten für die BMW Group?

Strategische Kooperationen und stabile, funktionierende Lieferketten sind ein zentraler Erfolgsfaktor in der Automobilindustrie. Das gilt auch für die BMW Group. Sie machen uns als Unternehmen resilienter, zum Beispiel bei Versorgungsengpässen, wie wir sie bei Batteriezellen und Chips erlebt haben.

Wie gross ist ihr Lieferantennetzwerk?

Wir haben rund 2700 Direktlieferanten weltweit mit rund 5800 Produktionsstandorten. Hinzu kommen Hunderttausende von mittelbaren Sublieferanten. Nur so gelingt es uns, über 30 weltweite Produktionsstandorte täglich mit rund 36 Millionen Komponenten zu versorgen – eine unglaublich komplexe Aufgabe. Unser jährliches Einkaufsvolumen beträgt rund 90 Milliarden Euro. Diese Zahlen verdeutlichen nicht nur das Ausmass unserer Wertschöpfung, sondern auch die damit verbundene enorme Verantwortung. Für uns bedeutet Verantwortung, Wettbewerbsfähigkeit und Nachhaltigkeit gleichermassen zu gewährleisten.

Wie lässt sich der CO₂-Fussabdruck in einer so komplexen Lieferkette verkleinern?

Tatsächlich verlagert der Ausbau der Elektromobilität den Fokus der CO₂-Emissionen zunehmend auf die Lieferkette der Automobilindustrie. Hier liegt ein entscheidender Hebel für unser Dekarbonisierungsziel, die CO₂e-Emissionen bis 2030 im Vergleich zu 2019 um mindestens 40 Millionen Tonnen zu reduzieren. Denn die Produktion von Elektroautos erfordert erhebliche Ressourcen und beinhaltet kohlenstoffintensive Prozesse. Ohne geeignete Massnahmen würden die CO₂-Emissionen in der Lieferkette eines Elektrofahrzeugs steigen statt sinken.

Welche Massnahmen meinen Sie konkret?

Wir arbeiten intensiv mit unseren Lieferanten an erneuerbaren Energien, Sekundärrohstoffen und Innovationen. Rund 90 Prozent des CO₂e-Fussabdrucks in der Lieferkette stammen von Batteriezellen, Aluminium, Stahl und Thermoplasten. Daher müssen wir jede einzelne Komponente optimieren, um sie noch nachhaltiger zu machen. Dafür legen wir Quoten fest, die wir auch durchsetzen. Beim iX3 (BMW iX3 50 xDrive) ist es uns gelungen, die CO₂e-Emissionen in der Lieferkette im Vergleich zum Vorgängermodell um rund 42 Prozent zu reduzieren.

Wie ist das erreicht worden?

Unsere Batteriezellenlieferanten sind verpflichtet, 100 Prozent erneuerbare Energien für die Zell-, Anoden- und Kathodenproduktion zu nutzen. Hinzu kommt, dass 55 Prozent der direkten Zulieferer des iX3 erneuerbare Energien für die Produktion von Komponenten nutzen. Für das Gesamtfahrzeug haben wir den Anteil an Sekundärrohstoffen, die durch Recycling aus Abfällen oder Altprodukten gewonnen werden, auf 33 Prozent erhöht. Der Einsatz von Sekundärrohstoffen reduziert natürlich nicht nur die CO₂-Emissionen, sondern trägt auch zur Schonung natürlicher Ressourcen und zur Verringerung unserer Abhängigkeit von Primärrohstoffen bei.

Welche Rolle spielt die Digitalisierung in den globalen Lieferketten?

Eine sehr grosse. Wir sehen es als unsere Verantwortung, die Transformation der Automobilindustrie in ein neues digitales Zeitalter anzuführen. Und wir wissen: Dieser Weg kann nur gelingen, wenn wir unsere Partner im Lieferantennetzwerk mitnehmen. Deshalb treiben wir Initiativen wie Catena-X, das erste offene und kollaborative Datenökosystem für die Automobilindustrie, mit Nachdruck voran. Sie ermöglicht es Partnern entlang der Wertschöpfungskette, Nachhaltigkeitsziele und die Bewältigung regulatorischer Fragen durch digitale Zusammenarbeit anzugehen. Dank Catena-X ist es prinzipiell möglich, den CO₂-Fussabdruck einzelner Komponenten über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg zu berechnen – von der Rohstoffgewinnung bis zum Endprodukt.

Deklaration: Dieser Inhalt wurde vom Sustainable Switzerland Editorial Team im Auftrag von BMW (Schweiz) AG erstellt.